Agent de brillance pyrophosphate de cuivre

Agent de brillance pyrophosphate de cuivre

C u-203 azurant pyrophosphate de cuivre

Description : Cu-203 est un nouveau procédé de cuivre pyrophosphate léger, ce procédé peut être produit un placage de cuivre vert brillant et lisse, en particulier pour le placage décoratif.

caractéristique

· Placage de cuivre brillant et plat

· La construction et l'entretien du bain sont simples

·Il peut économiser une couche de nickelage coûteuse dans la galvanoplastie décorative

· Pas de cyanure

· Très approprié pour les moulages sous pression en zinc

1. Paramètres du bain

2. Entretien du liquide du bain

Cuivre et Pyrophosphate de Potassium

Il est très important de maintenir la concentration de pyrophosphate de potassium, sinon le la plage de luminosité du revêtement sera réduite en raison de la brûlure dans les zones à haute densité de courant et de l'assombrissement dans les zones à faible densité de courant.

Le faible rapport du pyrophosphate de potassium aux ions cuivre réduira la conductivité de la solution, affectant ainsi l'efficacité de l'anode.

Étant donné que l'ajout d'ions cuivre et de pyrophosphate de potassium sont étroitement liés, la fréquence d'ajout des additifs suivants doit être observée et analysée :

Pour chaque réduction de 1 g/L d'ions cuivre, ajouter 2,82 g/L de pyrophosphate de cuivre trihydraté. Selon cette méthode d'addition, la quantité totale de pyrophosphate peut être augmentée de 1,353 g/L . Si 1g/L de pyrophosphate de cuivre est ajouté, le pyrophosphate total augmentera de 0,48g/L .

Si le pyrophosphate est inférieur à la valeur recommandée de 1g/L, vous pouvez ajouter 1,9g/L de pyrophosphate de potassium.

Si l'appareil d'analyse avec un compteur insuffisant, suivre le rapport 3 : 1 (rapport pondéral) pour ajouter le pyrophosphate de potassium et le pyrophosphate de cuivre.

Si la concentration en ions cuivre dépasse 24 g/L, la concentration totale en pyrophosphate doit être maintenue entre 6,4 et 7,5 fois la concentration en ions cuivre .

Par exemple, si la concentration en ions cuivre est de 20 g/L , la concentration en pyrophosphate total doit être de 128 à 150 g/L . Si la concentration en ions cuivre est de 30 g/L , la concentration totale de pyrophosphate doit être comprise entre 192 et 225 g/L .

ammoniac

Ajouter de l'ammoniac pour compenser la perte causée par la volatilisation. La concentration d'ammoniac est jugée par l'odeur. Le taux d'ajout typique est de 0,06 ml/L d'ammoniac (densité spécifique 0,880) par heure. Il est préférable de l'ajouter automatiquement. Les deux peuvent être mélangés dans le bon rapport, puis dilués 10 fois avant d'être ajoutés au bain. Lors de la dilution, assurez-vous de diluer avec de l'eau déminéralisée.

Brightener est ajouté 2 à 3 fois par quart de travail, 0,1-0,2 ml/L à chaque fois pour maintenir la luminosité du revêtement. L'ajout journalier total dépend du nombre de pièces plaquées. Calculé en fonction de la charge minimale, le taux de consommation est d'environ 2L par 10 000 ampères heures. Des ajouts supplémentaires sont généralement effectués le week-end ou pendant le temps libre.

Agent d'ouverture de cylindre Cu-203A

Il est utilisé après la purification du bain et du liquide du bain, et ne nécessite généralement pas d'entretien.

pH

Le pH doit être contrôlé dans la plage de 8,6 à 9,2 et doit être vérifié régulièrement avec un pH-mètre électronique ou un papier de test de pH.

Le pH augmentera légèrement pendant le processus de galvanoplastie et de l'acide sulfurique dilué à 10 % peut être ajouté pour le réduire. Après avoir ajouté de l'ammoniaque ou du sel principal, remesurez la valeur du pH du bain .

3. Procédure de bain

Préparation de la cuve

Lors de l'utilisation d'une cuve neuve, utiliser un plastique spécial type Vulcron . De plus, le réservoir doit être trempé dans de l'alcali ( NaOH 10g/L ) pendant 8 à 12 heures. Au cours de ce processus, la température de la solution alcaline doit être maintenue à 50-60 ℃ et filtrée.

Si le réservoir nickelé est utilisé pour convertir le processus de cuivre à coke, veuillez utiliser la procédure suivante.

1 . Utilisez de l'eau chaude pour nettoyer le réservoir et les équipements périphériques, y compris les filtres, les réservoirs de préparation, etc.

2. Faire tremper le réservoir de placage, ajouter 20 g/L d'acide sulfurique dilué et 2 à 3 g/L de charbon actif, maintenir la température à 60 ℃ et remuer pendant au moins 8 heures.

3. Vidanger l'acide et laver la cuve et les équipements périphériques à l'eau.

4. Faire tremper le réservoir de placage et l'équipement périphérique avec une solution de NaOH à 1 % (10 g/L), maintenir la température à 50-60 ℃ et laisser tremper pendant au moins 12 heures.

5. Égoutter la solution alcaline et rincer à l'eau. Préparez le réservoir.

drug

range

La procédure de rainurage recommandée est la suivante :

1.Ajouter de l'eau (40-50 ℃) à environ 1/2 volume du réservoir, ajouter le pyrophosphate de potassium requis sous agitation pour faites-le complètement dissous.

2.Ajoutez le pyrophosphate de cuivre requis, qui doit être ajouté par lots sous agitation pour éviter que la température ne monte trop rapidement.

3.Une fois le pyrophosphate de cuivre complètement dissous, ajoutez de l'eau froide pour le niveau de fonctionnement, ajustez le pH à 8,6 avec de l'acide sulfurique dilué à 50 % et la quantité d'acide sulfurique concentré ne doit pas dépasser 2,5 ml/L . Refroidissez le liquide du réservoir à 50-55 ℃, ajoutez l'eau d'ammoniac requise.

4. L'ammoniac (densité 0,880) doit être dilué avant d'être ajouté au bain. Faites circuler la filtration jusqu'à ce que le liquide du réservoir soit clair.

5.Ajoutez l'ouvre-cylindre Cu-203A requis, diluez-le 10 fois avant de l'ajouter au réservoir.

6.Ajoutez l'azurant Cu-203B requis, cette substance ne pas besoin d'être dilué avant l'ajout.

7.Reconfirmer la valeur du pH, si nécessaire, l'ajuster à 8,6 avant utilisation.

4. Équipement

Trough

Il est recommandé d'utiliser un revêtement en PVC ou en caoutchouc.

Les réservoirs qui ont été utilisés pour le nickel brillant ou le cuivre acide doivent être traités avec les suggestions ci-dessus lors de la construction du bain.

Chauffage

Utilisez un thermoplongeur électrique en titane ou en quartz. Lors de l'utilisation du réchauffeur, le liquide du bain doit être agité avec de l'air. De plus, assurez-vous que le niveau de liquide est normal et que le réchauffeur est immergé en dessous du niveau de liquide.

Le réchauffeur doit être nettoyé régulièrement pour éliminer le film formé sur le quartz pendant le processus de galvanoplastie.

filter

Le filtre est installé avec des tampons filtrants Dispak M.30713 ou des sacs filtrants en polypropylène. Lors de l'utilisation de sacs filtrants, l'aide au filtrage Filter Aid Powder N.41352 est préférable. Dans les régions où la qualité de l'eau est dure, il est recommandé de filtrer en continu à 1 tour par heure. Normalement, seul un filtrage régulier est nécessaire. Lorsqu'une légère pollution organique apparaît ou est suspectée, utiliser le charbon actif Zonax pour recycler et filtrer plusieurs heures avant utilisation.

Agitation de l'air

La cuve de placage doit être équipée d'un tube d'agitation d'air en plastique. Lorsque vous travaillez à la densité de courant maximale, utilisez une forte agitation de l'air. Sous des conditions spéciales des pièces, l'oscillation de cathode peut être utilisée.

anode

Il est recommandé d'utiliser l'anode en cuivre OFHC. Sinon, une anode ovale en cuivre électrolytique peut être utilisée à la place. Le rapport de surface de l'anode à la cathode est d'environ 1,5 : 1 et la densité de courant anodique est de 1,6 à 3 amp/dm 2 . La surface de l'anode doit rester propre. S'il y a un film épais et dispersé dans le bain, cela signifie que la densité de courant anodique est trop faible.

5. Process de prétraitement

PyroMac ne peut pas être utilisé directement sur des substrats en acier ou en zinc moulé sous pression. Habituellement, le cyanure de cuivre ou le nickel sont utilisés comme apprêt, mais ils peuvent être directement appliqués au processus Bondal de traitement de l'aluminium. Dégraissage thermique par immersion

1. Dégraissage thermique par immersion

2. Dégraissage électrolytique des anodes

Réduisez l'apport de cyanure pour réduire la pollution par le cyanure.

2. Mauvaise brillance dans la zone à faible densité de courant

( A ) La température est trop élevée, baissez la température.

( B ) Eau ammoniacale excessive, augmentez la température pour volatiliser l'eau ammoniacale (la température doit être ramenée à la plage de fonctionnement normale avant réutilisation).

( C ) P 2 O 7 4- est trop faible, vérifiez la composition.

3. Le brûlage dans la zone de courant élevé

(A) est inférieur au soufflage, plus une forte explosion, ajustez la position du conduit.

( B ) La température est trop basse, réglez la température.

( C ) P 2 O 7 4- est trop faible, vérifiez la composition.

4.Revêtement étagé ou ondulé dans une zone à faible courant

Si l'agent de brillance est excessif, s'il n'est que légèrement excessif, augmentez la température, renforcez le souffle et augmentez la densité de courant pour la galvanoplastie. La méthode la plus rapide peut ajouter 2,5 ml/L d'ouvre-cylindre Cu-203A (mais si la zone à faible courant est déjà très sombre, ne pas en ajouter).

Si une quantité considérable d'azurant Cu-203B est ajoutée par erreur, il est considérée comme une pollution organique et le charbon actif est utilisé pour la filtrer.

5. Pollution organique

Traitement du filtre à charbon actif, puis ajoutez 1,2 ml/L d'ouvre-cylindre Cu-203A et 0,25 ml/L d'azurant Cu-203B . Si le bain utilisant 1 g / L de charbon actif pour le processus de traitement par lots, les agents de cylindre ouvert et l'azurant sont consommés, l'agent de bain doit donc être ajouté par réajout de cylindre ouvert.

6.La pollution au chrome

La pollution au chrome hexavalent sera provoquer des "taches de brouillard" irrégulières à la surface du revêtement. Par conséquent, cette pollution doit être évitée.

Les contacts des cintres ou des luminaires défectueux apporteront du chrome et seront contaminés. Une électrolyse faible peut être mise en œuvre. La densité de courant anodique est de 1 ampère/dm 2 , ce qui peut réduire le chrome hexavalent en trivalent.

5.Organic pollution

Activated carbon filter treatment, then add 1.2ml/L Cu-203A cylinder opener and 0.25ml/L Cu-203B brightener . If the bath using 1g / L of activated carbon to the batch processing process, open cylinder agents and brightener is consumed, so bath agent to be by open cylinder re-addition.

6.Chromium pollution

Hexavalent chromium pollution will cause irregular "fog spots" on the surface of the coating. Therefore, this pollution must be prevented.

The contacts of bad hangers or fixtures will bring in chromium and be contaminated. Weak electrolysis can be implemented. The anode current density is 1amp/dm 2 , which can reduce hexavalent chromium to trivalent.